Характеристика системы управления запасами с фиксированным размером заказа (график и расчет основных параметров системы).

В теории управления запасами разработаны две основные системы управления:

1 — система управления запасами с фиксированным размером заказа,

2 — система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Эти системы позволяют решить следующие задачи:

учет текущего уровня запаса на складе;

определение размера страхового запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Рассмотрим более подробно систему управления запасами с фиксированным размером заказа.  Само название системы говорит об основополагающем параметре системы – это размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат: используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов, стоимость оформления заказа. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Чтобы этого не произошло, рассчитываются: оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:

(1.1)

где: ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.;         

A – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S – потребность в заказываемом продукте, шт.;

i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы: стоимость транспортировки заказа; затраты на разработку условий поставки; стоимость контроля исполнения заказа; затраты на выпуск каталогов; стоимость форм документов.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа,

затраты на разработку условий поставки,

стоимость контроля исполнения заказа,

затраты на выпуск каталогов,

стоимость форм документов.

Эта формула представляет собой первую часть формулы Вильсона. Она ориентирована на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения (k):

(1.2)

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 1. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

потребность в заказываемом продукте, шт.;

оптимальный размер заказа, шт.;

время поставки, дни;

возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2 – Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п

Показатель

Порядок расчета

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Потребность, шт.

Оптимальный размер заказа, шт.

Время поставки, дни

Возможная задержка поставки, дни

Ожидаемое дневное потребление,

шт./день

Срок расходования заказа, дни

Ожидаемое потребление за время

поставки, шт.

Максимальное потребление за время

поставки, шт.

Гарантийный запас, шт.

Пороговый уровень запаса, шт.

Максимальный желательный запас, шт.

Срок расходования запаса до порогового уровня, дни

См. формулы (1) и (2)

[1]: [Количество рабочих

дней]

[2]: [5]

[3] [5]

([3] + [4]) [5]

[8] [7]

[9] + [7]

[9] + [2]

([11] [10]): [5]

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рисунке 1.1.

Рис.1.1 График движения с фиксированным размером заказа

Оптимизация организации производственного процесса во времени

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата.

В основе рациональной организации производственного процесса (изготовления продукта) во времени лежат принципы: непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности.

Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда.

Показатель, характеризующий непрерывность производственного процесса, — коэффициент плотности производственного цикла (Кпл):

Кпл = Ттехн.ц. / Тпр.ц.,

где

Ттехн.ц. – длительность технологического цикла;

Тпр.ц.— длительность производственного цикла.

Значение Кпл должно быть как можно ближе к единице, что свидетельствует о рациональности (оптимальности) производственного процесса (Кп л→ 1).

Параллельность включает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.

Прямоточность обеспечивает кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства.

Одним из показателей прямоточности является коэффициент прямоточности (Кпр):

Кпр = Ттр / Тпр.ц.,

где

Ттр – длительность транспортных операций;

Тпр.ц. – длительность производственного цикла.

Значение коэффициента прямоточности должно стремиться к нулю (Кпр→0). Это достигается в том случае, если транспортные операции являются составной частью производственного процесса (Ттр→0).

Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т. е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции.

Трудно подобрать показатель характеризующий ритмичность производства. С некоторой долей погрешности в качестве такого показателя можно принять коэффициент ритмичности (Критм). Коэффициент ритмичности может определяться за любой отрезок времени (смену, день, месяц):

Критм = 1 –

Где О - сумма отклонений по выпуску продукции от установленной программы за календарный отрезок времени (смену, день, месяц);

П — установленная программа выпуска продукции за календарный отрезок времени (смену, день, месяц);

т— календарный отрезок времени (смена, день, месяц).

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени необходимо формирование производственного цикла.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую, продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах.

Длительность производственного цикла зависит от:

трудоёмкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

продолжительности нетехнологических операций;

продолжительности перерывов в производственном процессе;

принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

Затраты времени, включаемые в состав производственного цикла представлены на рисунке 2.1.

Длительность производственного цикла

Время трудовых процессов

Время естественных процессов

Время перерывов

Основные технологические операции

Вспомогательные операции

Штучное время

Подготовительно-заключительное время

Время транспортных операций

Время контрольных операций

Время старения, отливок и поковок

Время охлаждения

Межцеховые перерывы

Межоперационные перерывы (партионности, ожидания, комплектования)

Междусменные перерывы

(обеденные, выходные и праздничные)

Время сушки после покраски

Рис. 2.1 Состав производственного цикла

Продолжительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, так как влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование производственной площади, оборудования и других основных фондов.

Экономическое значение длительности цикла в том, что от нее зависит величина потребных капитальных вложений в осуществление данной деятельности.

Так, величина потребного оборотного капитала Коб в зависимости от длительности цикла Тц определяется произведением суммы ежедневно требуемых оборотных средств — Об на длительность цикла в днях:

Коб = Об * Тц,

где ежедневная потребность оборотных средств Об устанавливается делением суммы годовых затрат З на количество дней в году Д с учетом коэффициента готовности Кг ( менее 1):

Об = З/Д * Кг

Организационное значение длительности циклов состоит в том, что она определяет длительность соответствующих процессов производства, внедрения, поставки, выхода на рынок, от которых зависит конечная эффективность деятельности субъекта. Это определяет задачу сокращения длительности циклов как одну из важнейших задач организации деятельности.

При простом процессе производства детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а так же способов сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технического цикла. Продолжительность такого цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям:

Последовательный;

Параллельный;

Параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения партия деталей передается на последующую операцию по окончании обработки всей партии на предыдущей операции. На рис. представлен график движения партии деталей из 3-х штук, которых должны пройти последовательную обработку на трех операциях с нормами времени 1, 3, и 2 мин/шт., соответственно.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti — норма времени на i-й операции.

Достоинства:

- простота планирования;

- непрерывная загрузка рабочих мест (оборудования) при обработке партии на каждой операции.

Недостатки:

- большая длительность цикла;

- пролеживание деталей в процессе обработки.

Время пролеживания 1-й детали на i-й операции определяется по формуле:

а суммарное время пролеживания всех деталей партии на всех технологических операциях составит:

Для сокращения времени пролеживания и уменьшения длительности цикла представляется целесообразным передавать детали в момент окончания их обработки на предыдущей операции.

Применяется при обработке (сборке) относительно дешевых деталей с небольшими нормами времени обработки деталей на отдельных операциях.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что каждая деталь партии проходит непрерывную обработки на всех операциях. Порядок построения графика:

- строится график непрерывной обработки первой детали партии на всех операциях;

- определяется главная операция, т.е. операция с наибольшей нормой времени (в примере – это 2-я операция);

- устанавливается последовательность непрерывной обработки остальных деталей партии на главной операции;

- опираясь на построенный график обработки деталей партии на главной операции, достраиваются графики обработки остальных деталей партии для всех операций, кроме главной операции.

 

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti — норма времени на i-й операции, tгл – норма времени главной операции, tгл = max(ti).

Достоинства:

- отсутствие пролеживания деталей при обработке партии;

- минимальная длительность цикла обработки партии.

Недостатки:

- сложность планирования и координации работы смежных технологических операций;

- наличие простоев в работе рабочих мест на операциях, кроме главной, при обработке партии деталей.

Применяется для обработки относительно дорогостоящих деталей при большой продолжительности операций, а также на поточных линиях.

Параллельно-последовательный вид движения позволяет устранить недостатки предыдущих методов (сократить длительность цикла по сравнению с последовательным видом, повысить загрузку рабочих мест по сравнению с параллельным видом).

При параллельно-последовательном виде производится:

- непрерывная обработка партии на каждой технологической операции;

- процесс непрерывной обработки партии на смежных операциях максимально совмещается во времени.

Длительность цикла Тц определяется по формуле:

где n – размер изготавливаемой партии деталей, m – число технологических операций, ti — норма времени на i-й операции,  - длительность цикла при последовательном виде движения,  - суммарное время совмещения операций во времени,  - минимум нормы времени на i-й и (i+1)-й операциях.

Этот вид совмещает достоинства последовательного и параллельного видов движения. Однако существенным недостатком этого вида движения является сложность координации и планирования процессов обработки партии по технологическим операциям, что ограничивает его практическую применимость. Наиболее часто применяется на прерывно — поточных линиях.

Производственный цикл сложного процесса представляет собой суммарную продолжительность совокупности простых процессов, связанных с изготовлением изделия или партии изделий. К сложным производственным процессам можно отнести процессы создания машин, ЭВМ, телевизоров, станков, узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, время сборки всех сборочных единиц, время генеральной сборки изделия и прочие затраты времени.

Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования. Главной целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение бесперебойности в работе оборудования рабочих, а так же достижение их полной загрузки.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом простых производственных процессов и характером связей между ними. Представление о структуре сложного производственного процесса дает так называемая веерная (иерархическая) диаграмма (схема).

К примеру, веерная диаграмма сборки изделия показывает, какие сборочные единицы или детали можно изготавливать параллельно, независимо друг от друга, а какие — только последовательно.

На рисунке 2.2 представлена веерная диаграмма сборки условного изделия. При этом обозначения на рисунке — А — процесс сборки изделия в целом (генеральная сборка); Аа, Аб, Ав — сборка отдельных сборочных единиц; Ав1, Ав2 — процессы изготовления деталей.

Аа

Ав2

А

Ав

Аб

Ав1

Рис. 2.2 Веерная схема сборки изделия А

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рисунке 2.3 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.



Страницы: 1 | 2 | Весь текст