Курсовая Сейчанов готовая.docx 2

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ГПС МЧС РОССИИ

Сибирский институт пожарной безопасности

Кафедра физики, математики и информационных технологий

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по пожарной технике

Руководитель

ст. преподаватель

подполковник внутренней службы Люфт А.В.

Исполнитель

Курсант 41 уч. группы

рядовой внутренней службы Сейчанов А.В.

Вариант № 640

Железногорск

2012

Содержание

Введение

Исходные данные

Расчет и проектирование пожарных отрядов (частей) технической службы

Назначение, структура и основы организации пожарных отрядов (частей) технической службы

Расчет годовой производственной программы

2.2.2. Определение общей годовой трудоемкости основных работ.

2.2.3. Режим работы. Фонды времени и количество

производственных рабочих.

2.2.4. Расчет основных производственных участков зоны ТО и

ремонта. Общая компоновка основной производственной зоны.

Общая компоновка производственных зон. Технологическая

планировка участков.

Расчет годовой потребности гарнизона в горючем и смазочных

материалах.

Расчет и проектирование центральных рукавных баз

3.1. Анализ существующих систем эксплуатации пожарных рукавов

3.2. Краткое описание технологической схемы технического обслуживания рукавов

3.3. Определение исходных расчетных параметров проектирования ЦРБ

3.4. Определение производственных площадей ЦРБ

Техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность проектируемых объектов

4.1. Техника безопасности и производственная санитария

4.2. Пожарная безопасность

5. Приложения

Введение

Цель данного курсового проектирования – научиться применять теоретические знания курса для решения инженерных задач по вопросам технической службы и усилить специальную подготовку курсантов для выполнения функций начальника караула, начальника пожарной части или офицера технической службы. Разработка и обоснование параметров для проектирования и совершенствования технических подразделений отрядов и частей технической службы, центральных рукавных баз гарнизонов противопожарной службы.

Задачи проектирования. Курсовое проектирование по дисциплине «Пожарная техника» является завершающим этапом изучения раздела «Организация эксплуатации пожарной техники» и имеет задачи:

- закрепить и углубить знания технической и нормативной документации по пожарной технике и технической службе ГПС;

- усвоить методику технологических расчетов, основ проектирования, организации обслуживания и ремонта пожарной техники;

- научиться квалифицированно применять техническую литературу и нормативные документы по вопросам технической службы: НПБ, ГОСТы, приказы по вопросам эксплуатации пожарных автомобилей (ПА) и другую справочную литературу;

- усвоить обязанности начальника части по вопросам технической службы в подразделениях ГПС;

- подготовить курсантов и слушателей к выполнению дипломных проектов.

Задание на проектирование

Исходные данные для расчета ЦРБ (П):

Численность населения города, N_Н, тыс. чел. – 500

Протяженность территории города, L, км. – 30

Число пожарных частей города (включая ведомственные), N_{ПЧ –} 8

Распределение основных ПА (города) по маркам с учетом резерва (100%):

АЦ-40(130) – 10

АЦ-40(131) – 10

АЦ-40(5557) – 6

АНР-40(4331) – 6

Исходные данные для расчета ПО (Ч) ТС:

Общее количество ПА в гарнизоне (области, республики и т.п.) – 160

Минимальный общий пробег ПА, L_min, км :

Основных – 1000

Специальных – 250

Исходные данные для расчета подразделений технической службы:

Вспомогательных – 1150

Максимальный общий пробег ПА, L_max, тыс. км. :

Основных – 20

Специальных – 7,8

Вспомогательных-15

Пожарных насосов – 4

Количество капитальных ремонтов агрегатов:

Двигателей – 3

Коробок отбора мощности – 8

Расчет и проектирование пожарных отрядов (частей) технической службы.

Назначение, структура и основы организации пожарных отрядов (частей) технической службы.

Рост парка пожарных автомобилей (ПА) и пожарного оборудования (ПО) в подразделениях противопожарной службы требует дальнейшего технического перевооружения и развития производственно – технической базы.

Основной производственно – технической базой гарнизонов противопожарной службы являются пожарные части (ПЧТС) или отряды технической службы (ПОТС). ПЧТС и ПОТС являются оперативно – техническими подразделениями противопожарной службы.

Основным планирующим документом, регламентирующим производственную деятельность пожарной части или отряда технической службы, является годовое план – задание. Годовое план – задание составляется на основании годовой производственной программы. При расчете производственной программы ПЧТС и ПОТС необходимо определить количество капитальных, средних, текущих ремонтов и ТО – 2, а также суммарную трудоемкость по каждому виду работ. Для выполнения производственной программы ПЧТС или ПОТС необходимо определить численность производственных рабочих, правильно осуществить выбор технологического и вспомогательного оборудования, а также осуществить расчет технологических постов ремонта и ТО – 2. На основании произведенных расчетов разрабатываются планировочные решения производственной зоны ПЧТС и ПОТС.

2.2 Расчет годовой производственной программы.

Количество ремонтов и ТО ПА определяют, зная средний годовой пробег всех пожарных автомобилей одной марки (модели). Количество капитальных ремонтов ПА по маркам базовых шасси в гарнизоне определяем по формуле:

(2.1.)

где L_ср – средний общий годовой пробег, км, рассчитываемый по формуле:

(2.2.)

N_na – количество пожарных автомобилей соответствующей марки шасси, шт.;

Т_кр – пробег автомобиля до первого капитального ремонта, км.

Пробег автомобиля между капитальными ремонтами Т_кр принимается в соответствии с действующими нормами, изложенными в приложении 2.

Для основных ПА:

Для специальных:

Для вспомогательных:

Определяем количество капитальных ремонтов:

Для основных ПА:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

=4,72 шт.

Для специальных ПА:

шт.

шт.

шт.

шт. шт.

шт.

=0,71 шт.

Для вспомогательных ПА:

шт. шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

=1,13 шт.

Количество средних ремонтов в гарнизоне рассчитывают по формуле:

(2.3.)

Где – пробег автомобиля между средними ремонтами, км, принимается по нормативному пробегу двигателя автомобиля (приложение 2).

Для основных ПА:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

=1,76 шт.

Для специальных ПА:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

=0,18 шт.

Для вспомогательных ПА:

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

=0,144 шт.

Число технических обслуживаний ПА рассчитывается по следующей зависимости:

(2.4.)

где: – коэффициент, учитывающий тенденции изменения общих годовых пробегов ПА в гарнизоне;

Т_ТО-2 – периодичность технического обслуживания («Наставление по технической службе ГПС. Приложение 12»)

Если минимальный пробег ПА меньше периодичности ТО ПА, то в формуле 2.4 принимается знак “-”, если больше “+”.

Коэффициент определяется на основании анализа годовых пробегов конкретных автомобилей за несколько лет. Если годовые пробеги из года в год увеличиваются, например, на 10% принимаем равным 1.1. Для расчета принять =1,1.

Расчет числа ремонтов и технических обслуживаний производится отдельно по видам ПА: основным, специальным и вспомогательным. Полученные расчетные величины Nкр, Nср,Nтр Nто-2 не округляются и ведутся с точностью до 0,01 величины.

Кроме ремонта и технических обслуживаний ПА, в пожарных частях и отрядах технической службы капитально ремонтируются агрегаты и пожарное оборудование, и в том числе изготавливаются новые образцы пожарной техники. Число ремонтов агрегатов рассчитывается аналогично расчету ремонтов ПА. При выполнении курсового проекта число ремонтов основных агрегатов задается в исходных данных. Изготовление новых образцов ПА в проекте не рассматривается. Все расчетные величины должны иметь обозначение размерности (шт., чел., ед. и т.д.).

Для основных ПА:

=142,81 шт.

Для специальных ПА:

=27,35 шт.

Для вспомогательных ПА:

=31,74 шт.

2.2.2 Определение общей годовой трудоемкости основных работ.

При проектировании или планировании работы ПО (Ч) ТС необходимо знать общую трудоемкость выполняемых работ, которые рассчитываются для каждого ремонта и ТО-2 по формуле:

(2.5.)

Годовую трудоемкость капитального ремонта определяют для каждой марки ПА по формуле:

(2.6.)

где: – число капитальных ремонтов;

– трудоемкость капитального ремонта, человеко-часов, (прил.3)

Трудоемкость среднего ремонта рассчитываем по формуле:

(2.7.)

где: – трудоемкость среднего ремонта ПА (прил. 4);

– число средних ремонтов ПА.

Трудоемкость текущего ремонта определяют по формуле:

(2.8.)

где: – списочное количество ПА (по типу и маркам шасси);

– средний общий годовой пробег ПА, км;

– нормативная трудоемкость на 1000 км пробега (предполагается, что необходимость в текущем ремонте возникает в среднем через каждые 1000 км пробега), человеко-часов (прил. 5)

Трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

(2.9.)

где: – число технических обслуживаний ТО-2 ПА;

– трудоемкость технического обслуживания (прил. 6).

Трудоемкость ремонта агрегатов определяют по формуле:

(2.10.)

где: – число ремонтов i-х агрегатов;

– трудоемкость основных агрегатов, человеко-часов (прил. 7);

Годовая трудоемкость капитального ремонта:

Для основных автомобилей:

АЦ-40(130) чел. час

АЦ-40(5557) чел. час

АЦ-40(131) чел. час

АЦ-2(5301) чел. час

АПП(3302) чел. час

АП-5(5320) чел. час

АНР-40(4331) чел. час

ПНС-110(131) чел. час

Итого 3610,11 чел. час

Для специальных автомобилей:

АР-2(43101) чел. час

АЛ-30(131) чел. час

АГ-20(4333) чел. час

АСО-20(4208) чел. час

АШ-5(2705) чел. час

АГТ-1(4331) чел. час

Итого 474,96 чел. час

Для вспомогательных автомобилей:

ГАЗ-3110 чел. час

УАЗ-3151 чел. час

Камаз-5320 чел. час

ГАЗ-66 чел. час

ГАЗ-3307 чел. час

ПАЗ-3205 чел. час

ВАЗ-2107 чел. час

Итого 445,36 чел. час

Годовая трудоемкость среднего ремонта

Для основных автомобилей:

АЦ-40(130) чел. час

АЦ-40(5557) чел. час

АЦ-40(131) чел. час

АЦ-2(5301) чел. час

АПП(3302) чел. час

АП-5(5320) чел. час

АНР-40(4331) чел. час

ПНС-110(131) чел. час

Итого 930,78 чел. час

Для специальных автомобилей:

АР-2(43101) чел. час

АЛ-30(131) чел. час

АГ-20(4333) чел. час

АСО-20(4208) чел. час

АШ-5(2705) чел. час

АГТ-1(4331) чел. час

Итого 83,78 чел. час

Для вспомогательных автомобилей:

ГАЗ-3110 чел. час

УАЗ-3151 чел. час

Камаз-5320 чел. час

ГАЗ-66 чел. час

ГАЗ-3307 чел. час

ПАЗ-3205 чел. час

ВАЗ-2107 чел. час

Итого 39,65 чел.

Годовая трудоемкость текущего ремонта:

Для основных автомобилей:

АЦ-40(130) чел. час

АЦ-40(5557) чел. час

АЦ-40(131) чел. час

АЦ-2(5301) чел. час

АПП(3302) чел. час

АП-5(5320) чел. час

АНР-40(4331) чел. час

ПНС-110(131) чел. час

Итого 18742,50 чел. час

Для специальных автомобилей:

АР-2(43101) чел. час

АЛ-30(131) чел. час

АГ-20(4333) чел. час

АСО-20(4208) чел. час

АШ-5(2705) чел. час

АГТ-1(4331) чел. час

Итого 1888,13 чел. час

Для вспомогательных автомобилей:

ГАЗ-3110 чел. час

УАЗ-3151 чел. час

Камаз-5320 чел. час

ГАЗ-66 чел. час

ГАЗ-3307 чел. час

ПАЗ-3205 чел. час

ВАЗ-2107 чел. час

Итого 2482,26 чел. час

Годовая трудоёмкость ТО-2:

Для основных автомобилей:

АЦ-40(130) чел. час

АЦ-40(5557) чел. час

АЦ-40(131) чел. час

АЦ-2(5301) чел. час

АПП(3302) чел. час

АП-5(5320) чел. час

АНР-40(4331) чел. час

ПНС-110(131) чел. час

Итого 10120,91 чел. час

Для специальных автомобилей:

АР-2(43101) чел. час

АЛ-30(131) чел. час

АГ-20(4333) чел. час

АСО-20(4208) чел. час

АШ-5(2705) чел. час

АГТ-1(4331) чел. час

Итого 2541,76 чел. час

Для вспомогательных автомобилей:

ГАЗ-3110 чел. час

УАЗ-3151 чел. час

Камаз-5320 чел. час

ГАЗ-66 чел. час

ГАЗ-3307 чел. час

ПАЗ-3205 – 3 чел. час

ВАЗ-2107 – 5 чел. час

Итого 1519,85 чел. час

Годовая трудоёмкость ремонта агрегатов:

Для двигателей:

чел. час

Для коробок отбора мощности:

чел. час

Для пожарных насосов:

чел. час

Итого 332,1 чел. час

Общая годовая трудоёмкость всех видов работ:

Таблица № 1

2.2.3. Режим работы. Фонды времени и количество производственных рабочих.

В пожарных отрядах (частях) технической службы режим работы планируется по рабочей неделе в одну смену. В нашем случае рабочая неделя пятидневная, с двумя выходными днями. Поэтому средняя продолжительность смены составляет 8,2 часа. Исходя из этого режима работы, определяем годовые фонды времени ПО (Ч) ТС одного рабочего.

Действительный годовой фонд времени (Фд) рабочего определяется по формуле:

Фд = {[365 – (А +Б+С)] х Д – Е х К} х З, (2.12)

где Фд- фонд рабочего времени в часах; 365 – число календарных дней в году; А – число выходных дней в году; Б – число праздничных дней в году; С – продолжительность отпуска ( в среднем) в году; Д – продолжительность рабочего дня в часах ; Е – число предпраздничных дней в году; К – сокращение длительности рабочего дня в предпраздничные дни (принимают равным 1 час); З – коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по болезни и другим причинам, предусмотренным трудовым законодательством (принимается равным 0,96).

Число дней отпуска принять равным 24 рабочим дням в году.

А=104, Б=10, С=24, Д=8,2, Е=10, К=1, З=0,96

Фд = {[365 – (А +Б+С)] х Д – Е х К} х З = ( ( 365 – ( 104+10+24 ) ) х 8,2 – 10 х 1 ) х 0,96 = 1777,344

Количество производственных рабочих определяется по формуле:

, (2.13.)

где Пi – общая годовая трудоемкость работ, чел.-ч.

Численность вспомогательных рабочих принимают 10 – 15% численности основных рабочих.

человек

Численность вспомогательных рабочих:

человек

2.2.4. Расчет основных производственных участков зоны ТО и ремонта. Общая компоновка основной производственной зоны.

Основная производственная зона ТО и ремонта ПА и ПО должна включать

посты ТО-2 и посты всех видов ремонта. При технологическом проектировании постов ТО и ТР решаются следующие вопросы:

- назначение постов и характер выполняемых на них работ;

- режим работы – число рабочих дней в году;

- программа и трудоемкость работ ТО и ТР;

- явочное (технологически необходимое) число рабочих;

- число постов;

- выбор основного и вспомогательного оборудования;

- расчет общей площади участков ТО и ремонтов;

- место расположения зон ТО и ТР в производственной зоне ПО (Ч) ТС.

Назначение постов зависит от метода организации ТО и ремонта (специализированные и универсальные посты, тупиковые посты или поточные линии).

Исходной величиной для расчета числа универсальных постов ТО-2 служит такт поста или время (в часах) простоя ПА под обслуживанием на данном посту.

Расчет числа постов ТО-2 в ПО (Ч) ТС определяется по формуле:

(2.15.)

где: – такт поста ТО-2, час;

– ритм производства на посту, час;

– коэффициент использования поста (принимаем 0,85…0,95)

Такт поста определяется по формуле:

(2.16.)

где: – число рабочих на посту (2 – 5);

– время на установку ПА на пост и съезд с поста (принимаем 0,16 ч).

Ритм поста определяется по формуле:

(2.17.)

где: – продолжительность смены в течение суток, час;

– число единиц ПА, проходящих ТО-2 за смену.

Суточная программа ТО-2 рассчитывается по формуле:

(2.18.)

где: – число ТО-2 за год;

– число рабочих дней в году.

Суточная программа ТО-2:

ед.

Ритм поста:

ч.

Такт поста:

принимаю = 5.

время на установку ПА на пост и съезд с поста (принимаю 0,16 ч).

ч.

Расчет числа постов ТО-2 в ПО (Ч) ТС:

принимаю 3 поста ТО.

Число постов ремонта рассчитывается по формуле:

(2.19)

где: – трудоемкость соответственно капитального, среднего и текущего ремонтов;

– коэффициент, учитывающий долю объема работы ( = 0,5 – 0,6);

– коэффициент, учитывающий неравномерность поступления ПА на пост ремонта ( = 1,2 – 1,5);

– число рабочих дней в году;

– число смен (С = 1);

– продолжительность смены ( = 8,2 часа);

– число рабочих на одном посту (2 – 5 человек);

– коэффициент использования рабочего времени поста (0,8 – 0,9)

По каждому виду работ число постов округляют до большего целого числа. В проекте на каждый пост подбирают необходимое оборудование для проведения ТО-2 и ремонтов.

Число постов капитального ремонта:

принимаем 1

Число постов среднего ремонта:

принимаем 1

Число постов текущего ремонта:

принимаем 5

2.3. Общая компоновка производственных зон. Технологическая планировка участков.

Посты зон ТО-2 и ремонта оснащаются осмотровыми канавами, подъемниками различных типов и назначений. При распределении постов текущего ремонта следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей должны размещаться на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок на подъемниках.

Канавами оборудуются тупиковые и поточные посты. Устройство канав зависит от конструкции автомобиля, технологического оборудования и назначения постов. Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля. Глубина канавы с учетом дорожного просвета автомобиля должна быть 1,2…1,3 м. Ширина узких канав не более 0,9 м при железобетонных ребордах и 1,1 при металлических. Узкие канавы при простоте устройства обладают универсальностью, т.е. пригодны для всех типов автомобилей.

Канавы должны иметь вход со ступенчатыми лестницами, расположенными за пределами рабочей зоны канавы.

Узкие параллельные канавы соединяются открытой траншеей или тоннелем. Ширина траншеи (тоннеля) может быть 1…2 м. В нишах стен канав устанавливают низковольтные (до 36 В) светильники. Канавы должны иметь вентиляцию и обогреваться притоком теплого воздуха. Для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные вытяжные устройства. В зависимости от назначения, канавы оборудуются подъемными приспособлениями (канавными подъемниками), передвижными воронками для слива отработавшего масла и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой, воздухом. полками для раскладки инструмента и т.д.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА рассчитывают по формуле

(2.20.)

где – площадь занимаемая ПА в плане (по габаритным размерам), м² (принимаем в плане 2,5х7);

– число постов

– коэффициент учитывающий свободные зоны и проходы ( = 4 – 5).

Габариты технологического корпуса выбирают, исходя из его площади, конфигурации и размеров участка под строительство, применяемых унифицированных габаритных схем зданий.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА:

Для капитального ремонта м²

Для среднего ремонта м²

^{Для текущего ремонта} м²

Габариты технологического корпуса выбирают, исходя из его площади, конфигурации и размеров участка под строительство, применяемых унифицированных габаритных схем зданий.

Наибольшее распространение получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле:

(2.21.)

где: – площадь здания производственного корпуса, м²;

– ширина здания, м.

м принимаю 36 м

Ширину здания принимают стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 36 м и определяют из условия, что отношения длины здания к его ширине должно быть не более трех. Если , то необходимо увеличить ширину здания и снова определить его длину. Полученная длина здания принимается кратной стандартной длине применяемых строительных плит. Площадь здания после уточнения его длины составит:

м².

2.4 Расчет годовой потребности гарнизона в горючем и смазочных материалах.

Расчет годовой потребности ГСМ производится для ПА согласно приложению 8.

Примечание:

Для основных, специальных и вспомогательных пожарных автомобилей, мотоциклов, мотопомп, пожарных катеров нормы расхода масла для двигателей, а также трансмиссионных и консистентных смазок на каждые 100 кг расхода автомобилями жидкого топлива (по норме) установлены в следующем размере:

а) масло для двигателей автомобилей с карбюраторными двигателями, л ……….3,5

б) масло для двигателей автомобилей с дизельными двигателями, л ……………..4,0

в) трансмиссионное масло для автомобилей с одной ведущей осью, л ……………0,8

г) трансмиссионное масло для автомобилей с несколькими ведущими осями, л…1,5

д) консистентная смазка, л ……………………………………………………………0,6

3. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕНТРАЛЬНЫХ РУКАВНЫХ БАЗ.

3.1 Анализ существующих систем эксплуатации пожарных рукавов.

На основании материала лекции, личного практического опыта курсанта и литературных источников [2 .5] дать краткую характеристику сложившейся в пожарной охране децентрализованной системе эксплуатации рукавов (ДСЭР)

На основании краткой характеристики ДСЭР, а также на примере гарнизонов ПО, в которых осуществлено внедрение централизованной системы эксплуатации рукавов (ЦСЭР) [1,2,3], обосновать целесообразность ее применения. Дать краткое описание структуры ЦСЭР и показать, в чем заключается ее сущность, какие она имеет преимущества по сравнению с ДСЭР. Изложить варианты обмена использованных рукавов при внедрении ЦСЭР в гарнизонах ПО.

Наметить возможные пути совершенствования ЦСЭР применительно к региону, району, области, краю, республике с учетом возможности обслуживания рукавов пожарных частей, находящихся в населенных пунктах, а также с учетом обслуживания рукавов предприятий агропромышленного комплекса и промышленности.

3.2 Краткое описание технологической схемы технического обслуживания рукавов.

В данном разделе необходимо показать, что внедрение ЦСЭР по сравнению с ДСЭР позволяет осуществлять в полном объеме на более высоком качественном уровне техническое обслуживание рукавов.

Отмочка рукавов (оттаивание).

Напорные рукава отмачивают (оттаивают) в специальной ванне 0,5*1,5*6 м, заполненные водой или моющим раствором. Стенки ванны должны быть облицованы материалом с малым коэффициентом трения, а на дне установлены грязеуловители.

Мойка рукавов.

Мойка достигается путем удаления с их поверхности предварительно размягченных загрязнений. Наиболее производительной и прогрессивной является мойка в рукавомоечных машинах, состоящих из вращающихся щеток, привода, устройства для подачи моющего средства. В рукавомоечной машине с вращающимися горизонтальными щётками вращение на щётки передаётся от электродвигателя через червячный редуктор, цепную передачу на звёздочки.

Испытание рукавов.

Различают два вида испытаний всасывающих и напорных рукавов контрольные и эксплуатационные. Контрольные испытаний проводят при получении новых партий, эксплуатационные после каждого обслуживания, ремонтах или при плановых проверках. Рукав на рабочее давление 3 МПа испытывают при рабочем давлении насоса высокого давления. Испытательное давление поддерживают в течении времени, достаточного для осмотра рукава, но не более 3х минут.

Напорные рукава испытывают от насоса ПА или от другого источника подачи воды, создающих требуемый напор. Льняные рукава перед испытанием замачивают в течении 5 минут. После замочки приступают к гидравлическому испытанию, при котором вода не должна вытекать с места навязывания соединительных головок, иметь разрывы ткани или свищи.

Всасывающие рукава испытывают только на разряжение, а напорно-всасывающие – гидравлическим давлением и разряжением. При разряжении должно быть 0,08-0,1МПа и падение разряжения не должно превышать 0,013 МПа в течение 3х минут

Сушка рукавов.

Сушка рукавов влияет на прочностные свойства ткани чехла и его гидроизоляционного слоя. Сушат рукава естественным (на свежем воздухе при благоприятных условиях) и искусственным способом (сушка теплыми потоками воздуха от теплоносителя).

Пропитка рукавов против гнили.

Ей периодически подвергают льняные рукава. Долговечность таких рукавов увеличивается в 1,5-2 раза. Для пропитки используют водный раствор 8-оксихинолята меди. Пропитку осуществляют в машине МПСР-140, приспособленной для гидравлических испытаний и сушки рукавов.

Смотка рукавов.

Скатывание и перекатку рукавов в одинарную или двойную скатки на новую складку необходимо производить периодически (не менее 2х раз в год) для уменьшения локального износа ткани чехла на ребре складки, а также сокращения процесса естественного старения гидроизоляционного слоя в местах перегибов. Для перемотки используют различные типы станков.

Навязка рукавов.

Соединительные головки крепят несколькими способами. Соединительные головки всех типов рукавов вставляют внутрь рукавов, а по наружной их поверхности навязывают проволоку или обжимают стяжными ленточными хомутами.

Существуют разнообразные конструкции станков для навязки соединительных головок проволокой диаметром 1,6-2 мм. Станки данной конструкции позволяют навязывать соединительные головки на пожарные рукава всех видов.

Ремонт рукавов.

Производят при образовании свищей, проколов и небольших разрывов в условиях тушения пожара. Ремонт рукавов выполняют при помощи зажимов для временного устранения течи в местах повреждений. После пожара на рукава ставят заплаты наклеиванием и вулканизацией.

Своевременный и качественный ремонт пожарных рукавов увеличивает срок их службы и способствует надёжной работе.

Схема технологической линии обслуживания пожарных рукавов

1 – ванна отмочки; 2 – рукавомоечная машина; 3 – накопительная катушка; 4 – агрегат для испытания, сушки и талькирования рукавов (АИСТ); 5 – приспособление для смотки рукавов; 6 – приспособление для ремонта рукавов; 7 – станок для навязки рукавов.

3.3. Определение исходных расчетных параметров проектирования ЦРБ.

Исходные данные выбирают из задания на проектирование 1. При этом число пожарных частей, пожарных автомобилей и рукавов боевого расчета на них, а также резервного запаса (по 2 комплекта на каждый ПА ) принимается только к гарнизону ПО города, в котором предполагается внедрение ЦСЭР.

Параметрами проектирования ЦСЭР является число единиц технологического оборудования, устанавливаемого на ЦРБ, число рукавных автомобилей по доставке и обмену рукавов, резервный запас рукавов, численность производственных рабочих и водителей рукавных автомобилей, производственная площадь ЦРБ и место её дислокации на территории гарнизона ПО города.

1. Определяется число агрегатов испытания, сушки и талькирования рукавов (АИСТ):

(3.1.)

где: – численность населения города, тыс. чел.;

– число пожарных частей в городе.

принимаем 5 агрегатов.

2. Число других видов технологического оборудования выбирается согласно данным таблицы 1 приложения 9:

ванна для отмочки ПНР – 2

рукавомоечная машина – 2

накопительная катушка – 2

приспособление для смотки скаток ПНР – 2

станок для навязки соединительных головок – 1

устройство для стыковки – 1

3. Числорукавных автомобилей для доставки и обмена рукавов (АДР) определяется по двум условиям:

а) по интенсивности потока выезда рукавных автомобилей, определяемой из выражения:

(3.2.)

по табл. 2 прил. 9 определяется

по табл. 2 прил. 17 получается

б) по условию , (т.е. рукавный автомобиль должен прибывать к месту вызова на пожар в интервале времени между локализации пожара и ликвидации пожара. Поэтому продолжительность следования рукавного автомобиля должна быть меньше и больше .) Исходя из принятого условия данного неравенства при средней скорости движения рукавного автомобиля, равной 38 км/ч, , равной 24 мин., радиус его выезда (АДР) составляет 12 км.

Отсюда следует, что число рукавных автомобилей, определяемых в зависимости от протяженности территории города и принятого радиуса выезда, будет определяться из выражения:

(3.3.)

по табл. 2 прил. 9 получается

Окончательно требуемое число рукавных автомобилей определяется из условий «а» и «б» по его большему значению, т.е. должно быть не меньше .

Окончательно принимаем

4. Резервный запас рукавов в гарнизоне определяется по формуле:

(3.4.)

где: – максимально требуемое расчетное число рукавов, определяется по табл. 3 прил. 9 в зависимости от численности населения города.

5. Для сравнительной оценки сокращения резервного запаса при внедрении ЦСЭР по сравнению с ДСЭР необходимо определить отношение:

(3.5.)

где, – резервный запас рукавов в гарнизоне при ДСЭР, подсчитываются из условия двойного комплекта на каждый ПА боевого расчета с учетом 100% резервных автомобилей в гарнизоне ПО.

Число рукавов на ПА принимается согласно приложению 1.

Распределение основных ПА (города) по маркам с учетом резерва (100%):

АЦ-40(130) – 40*17=680 шт.

АЦ-40(131) – 40*19=760 шт.

АЦ-40(5557) – 6*17=102 шт.

АНР-40(4331) – 2*17=34 шт.

Итого 1576 шт.

1576*2=3152 – 2 комплекта на 1 ПА.

Вывод: внедрение ЦСЭР уменьшит необходимый запас рукавов в 5,74 раза.

6. Численность производственных рабочих на ЦРБ определяется из выражения:

(3.6)

где: – число рукавов на пожарных автомобилях, находящихся в боевом расчете гарнизона.

принимаю 3 человека.

7. Численность водительского состава на ЦРБ определяется из выражения:

(3.7)

а = 3,5 – если боевой расчет состоит из 3 караулов

а = 4,5 –если боевой расчет состоит из 4 караулов.

Принимаю а=4,5.

3.4. Определение производственных площадей ЦРБ.

Площадь, занятая расчетным числом единиц технологического оборудования на ЦРБ, определяется по формуле:

(3.8.)

где:К – коэффициент плотности размещения оборудования;

Х₀ – площадь технологического оборудования;

Численные данные К и Х₀ приведены в приложении 10.

Ванная для отмочки рукавов м²

Рукавомоечная машина м²

^{Агрегат АИСТ} м²

Накопительная катушка м²

Станок для смотки рукавов м²

Станок для навязки соединительных головок м²

Верстак для ремонта рукавов м²

Станок заточной м²

Станок шероховальный м²

Станок сверлильный м²

Стеллаж для хранения рукавов м²

Тележка ручная м²

Шкаф инструментальный м²

(3.9.)

где: – суммарная площадь оборудования;

– площадь для размещения одного рукавного автомобиля для доставки и обмена рукавов, 30 м². Число ПА = 2 шт.

м²

4. Техника безопасности проектируемых объектов

Меры безопасности на электротехническом участке.

Электротехнический (электроремонтный) участок – предназначен для проверки агрегатов и приборов электрооборудования, неисправность которых не могла быть устранена на участке (посту) ремонта, испытания их на специальных установках.

Мероприятия, обеспечивающие безопасные условия выполнения работ и пожарную безопасность на электротехническом участке.

Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность работы в электроустановках, являются:

а) оформление работы нарядом-допуском (далее нарядом), распоряжением или перечнем работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации;

б) допуск к работе;

в) надзор во время работы;

г) оформление перерыва в работе, переводов на другое рабочее место, окончания работы.

В электроустановках подстанций и КЛ напряжением выше 1000 В по наряду должны производиться работы:

со снятием напряжения;

без снятия напряжения на токоведущих частях и вблизи них;

без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением, когда требуется установка временных ограждений;

с применением в РУ механизмов и грузоподъемных машин. Остальные работы вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением, могут выполняться по распоряжению, в том числе: работы в комплектных распределительных устройствах (КРУ) и КРУ наружной установки (КРУН), на тележках с оборудованием, выкаченных из шкафов, при условии, что дверцы или шторки шкафов заперты; работы в приводах и агрегатных шкафах коммутационных аппаратов, в устройствах вторичной коммутации, релейной защиты, автоматики, телемеханики и связи.

B электроустановках напряжением до 1000 В работы на сборных шинах РУ, распределительных щитов, сборок, а также на присоединениях перечисленных устройств, по которым на сборные шины может быть подано напряжение, должны выполняться по наряду. На тупиковых присоединениях работы допускается выполнять по распоряжению.

При работе в электроустановках подстанций и на КЛ, на которых напряжение снято со всех токоведущих частей, в том числе с выводов ВЛ и КЛ, при условии, что заперт вход в соседние электроустановки (сборки и шиты напряжением до 1000 В могут оставаться под напряжением), допускается выдавать один наряд для одновременной работы на всех присоединениях.

В РУ до 10 кВ с одиночной системой шин и любым числом секций при выводе в ремонт секции разрешается выдавать один наряд для работы на шинах и на всех или части присоединений этой секции. Допуск на все рабочие места секции может производиться одновременно; разрешается рассредоточение бригады по разным рабочим местам в пределах этой секции.

Запрещается подготовка к включению или опробованию под напряжением любого присоединения секции до полного окончания работ по наряду.

Один наряд для одновременного или поочередного производства работ на разных рабочих местах одного или нескольких присоединений без оформления перевода с одного рабочего места на другое с рассредоточением бригады по разным рабочим местам допускается выдавать в следующих случаях:

при прокладке и перекладке силовых и контрольных кабелей, испытаниях оборудования, проверке устройств защиты, блокировки, автоматики и т.п.;

при ремонте коммутационных аппаратов, когда их приводы находятся в другом помещении;

при ремонте отдельного кабеля в туннеле, коллекторе, колодце, траншее, котловане;

при ремонте отдельного кабеля, выполняемом в двух котлованах или в ЗРУ и находящемся рядом котловане, когда расположение рабочих мест позволяет производителю работ (наблюдающему) осуществлять надзор за бригадой.

При производстве работ все рабочие места должны быть подготовлены до начала допуска. В случае рассредоточения бригады по разным рабочим местам допускается пребывание одного или нескольких членов бригады, имеющих группу по электробезопасности не ниже III, отдельно от производителя работ; членов бригады, которым предстоит находиться отдельно от производителя работ, последний должен привести на их рабочие места и проинструктировать в отношении безопасности работы.

Допускается выдавать оперативно-выездной бригаде один наряд для поочередного производства однотипных эксплуатационных работ на нескольких подстанциях, на одном или нескольких присоединениях каждой подстанции.

К таким работам относятся: протирка изоляции, подтягивание зажимов, отбор проб и доливка масла, переключение ответвлений трансформаторов, проверка устройств релейной защиты, автоматики, измерительных приборов, испытание повышенным напряжением от постороннего источника, проверка изоляторов измерительной штангой и т.п. Срок действия такого наряда – 1 сут.

Допуск на каждую подстанцию и на каждое присоединение оформляется в таблице наряда “Ежедневный допуск к работе и ее окончание”. На подстанциях, где работа выполняется согласно требованиям, допуск может быть выполнен одновременно на все присоединения, но ни одно из них нельзя подготавливать к включению до полного окончания работы на этой подстанции. Каждую из подстанций разрешается включать после полного окончания работ на ней по данному наряду.

Работы на устройствах связи, расположенных в РУ, должны производиться по нарядам, выдаваемым персоналом, обслуживающим РУ. Этот персонал выполняет допуск.

Техника безопасности и производственная санитария.

Техника безопасности и производственная санитария – это система организационных, технических, гигиенических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих, опасных и вредных производственных факторов.

Меры безопасности при проведении ТО и ремонта ПА.

 Техническое обслуживание пожарных машин производится в помещениях или постах, обеспеченных естественной и принудительной вентиляцией. При этом должны выполняться следующие основные требования:

а) после установки автомобиля на осмотровой канаве на рулевом колесе укрепляют табличку “Двигатель не запускать – работают люди”. Перед въездом или съездом с канавы, эстакады, напольного подъемника необходимо убедиться в отсутствии предметов или людей на пути движения автомобиля. При установке автомобиля на пост технического обслуживания следует затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание, включить низшую передачу в коробке перемены передач, под колеса положить не менее двух упоров (башмаков);

б) запрещается производить работу без специальных упоров (козлов), предохраняющих от самопроизвольного опускания автомобиля или его отдельных частей, при работах, требующих поднятия автомобиля с помощью домкратов, талей и прочих подъемных механизмов;

в) при поднятии (вывешивании) одного колеса (оси) рядом с домкратом ставится упор (козел), а под колеса другого моста ставятся башмаки. Перед началом обслуживания на механизме управления подъемником вывешивают табличку:

“Не трогать – под автомобилем работают люди”.

г) запрещается выполнять техническое обслуживание автомобиля при работающем двигателе, за исключением случаев проверки регулировки двигателя и тормозов;

д) работа двигателя проверяется при включенном стояночном тормозе и нейтральном положении рычага переключения передач (при этом включается вытяжная вентиляция и используются газоотводы);

е) при техническом обслуживании разрешается пользоваться только исправным и соответствующим своему назначению инструментом,

Запрещается применение рычагов или надставок для увеличения плеча гаечных ключей;

ж) шиномонтажные работы производить только специальным подъемником, в предназначенном для этого месте.

Накачивание смонтированной шины разрешается производить в специальном ограждении или с применением других устройств, предохраняющих выскакивание замочного кольца и разрывы покрышки, что может нанести травму производителю работ;

з) при работах, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, а рычаг коробки передач установить в нейтральное положение, освободить рычаг стояночного тормоза, а после их выполнения затянуть стояночный тормоз и вновь включить низшую передачу;

и) запрещается обслуживание трансмиссии при работающем двигателе;

к) на агрегатно-механическом участке для выполнения монтажно-демонтажных работ при ремонте агрегатов используют стенды, соответствующие своему назначению. Корпуса электродвигателей, станков и оборудования, а также пульты управления надежно заземляют.

Запрещается работать на станках и оборудовании без их заземления;

л) паяльные лампы, электрический и пневматический инструмент выдаются только рабочим, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ним.

Запрещается пользоваться электроинструментом с неисправной изоляцией токоведущих частей или при отсутствии у них заземляющего устройства;

м) при снятии и постановке рессор необходимо предварительно разгрузить их путем поднятия рамы и установки ее на козлы.

Выполнять какие-либо работы на автомобиле, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т. д.), запрещается. Нельзя подкладывать под вывешенный автомобиль диски колес, кирпичи, камни и другие посторонние предметы.

Подъемники и домкраты испытываются один раз в 6 месяцев статистической нагрузкой больше предельно допустимой по паспорту на 10% в течение 10 мин. с грузом в верхнем положении. У гидравлических домкратов падение давления жидкости к концу испытания не должно быть более 5%. Все результаты испытаний заносятся в специальный журнал.

Требования к производственным помещениям, оборудованию, инструментам и приспособлениям.

Объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 15 куб. м, а площадь помещений – не менее 4,5 кв. м. Высота производственного помещения должна быть не менее 3,5 м. Помещения и участки для производств с избытками явного тепла (более 20 ккал/куб. м x ч), а также для производств со значительными выделениями вредных газов, паров и пыли следует, как правило, размещать у наружных стен зданий и сооружений. Расположение производственных помещений в подвальных, цокольных этажах и на участках, имеющих недостаточное естественное освещение на постоянных рабочих местах (коэффициент естественной освещенности менее 0,1%), допускается предусматривать при наличии специального обоснования только в случаях, когда это необходимо по технологическим условиям.

Ворота, входные двери и другие проемы в наружных стенах должны быть утеплены и оборудованы устройствами для механизированного закрывания (пружины, пневматические затворы и т.п.), размещаемые с учетом требований безопасности.  Наружные выходы должны оборудоваться тамбурами или воздушно – тепловыми завесами в соответствии с требованиями строительных норм и правил. Полы производственных помещений и складов должны быть ровными, прочными, нескользкими. 

Материалы, предусмотренные для устройства полов, должны удовлетворять гигиеническим и эксплуатационным требованиям для данного производства. Полы должны быть из материалов с низкой теплопроводностью (бетонные, керамические и др.), на рабочих местах должны устанавливаться деревянные решетки или теплоизолирующие коврики. 

В помещениях, где по условиям работы накапливаются жидкости, полы должны быть непроницаемыми для жидкости, иметь необходимый уклон и каналы для стока. Кроме того, на рабочих местах рекомендуется устанавливать деревянные решетки. Каналы в полах для стока жидкости или прокладки трубопроводов перекрываются сплошными или решетчатыми крышками заподлицо с уровнем пола. Отверстия в полах для пропуска приводных ремней, транспортеров и т.п. должны быть минимальных размеров и ограждены бортами высотой не менее 20 см вне зависимости от наличия общего ограждения. В тех случаях, когда по условиям технологического процесса каналы, желоба и траншеи невозможно закрыть, необходимо их ограждение перилами высотой в 1 м с обшивкой по низу на высоту не менее 150 мм от пола. В помещениях, где применяются агрессивные и вредные вещества, полы должны быть из материалов, устойчивых в отношении химического воздействия этих веществ (метлахская плитка и т.п.). Отделка стен, потолков и поверхностей конструкции помещений, в которых размещены производства, выделяющие вредные или агрессивные вещества (ртуть, свинец, соединения марганца, мышьяк, бензол, кислоты, сернистый газ и др.), должна допускать мокрую уборку. Дверные проемы должны быть без порогов. В производственных помещениях должны быть выделены площади для складирования материалов, заготовок и готовых изделий. 

Приложения

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Основные тактико-технические данные пожарных автомобилей

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Нормы пробега автомобилей, мотоциклов, снегоходов новых моделей, их основных агрегатов, прицепов (полуприцепов) до первого капитального ремонта для целей планирования (1 категория условий эксплуатации).

Примечание: 1. Нормативный пробег до 1-го капитального ремонта указан для автомобилей ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 и их агрегатов выпуска после 1970 г.

2. Для мотоциклов и их агрегатов в числителе указан пробег до 1-го капитального ремонта для новых мотоциклов и агрегатов,

в знаменателе – для прошедших капитальный ремонт.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Нормативы трудоемкости капитального ремонта пожарных машин.

Нормативы трудоемкости в целом на одну пожарную машину, чел. ч.

Примечание: капитальный ремонт пожарной машины имеет целью восстановление ее технического состояния в соответствии с техническими условиями на ремонт, сборку и испытание. При капитальном ремонте пожарная машина полностью разбирается, заменяются или ремонтируются все изношенные узлы, агрегаты и детали.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Нормативы трудоемкости среднего ремонта пожарных машин, чел. ч.

Примечание: При среднем ремонте производится замена двигателя, который требует капитального ремонта, углубленный контроль технического состояния машины с устранением выявленных при этом неисправностей, окраска и выполнение других работ, обеспечивающих восстановления эксплуатационных качеств пожарной машины.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Нормативы трудоемкости текущего ремонта пожарных машин, чел. ч.

Примечание: 1. Текущий ремонт заключается в устранении неисправностей, выполнении регулировочных, крепежных и др. операций, восстанавливающих работоспособность пожарной машины. При текущем ремонте допускается замена отдельных агрегатов, в том числе одного основного.

2. Нормативы трудоемкости текущего ремонта пожарных машин даны на 1000 км приведенного пробега

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Нормативы трудоемкости технического обслуживания №2 пожарных машин,

нормативы трудоемкости в целом на одну пожарную машину, чел. ч.

Примечание: 1. Объем работ по техническому обслуживанию №2 пожарных машин определяется наставлением по эксплуатации пожарной техники.

2. Нормативы трудоемкости не предусматривают время на обязательные работы, выполняемые водителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Нормативы трудоемкости капитального ремонта

по агрегатам пожарных машин, чел. ч.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

НОРМЫ

(для планирования)

среднего расхода жидкого топлива для основных, специальных и вспомогательных пожарных автомобилей, мотоциклов, мотопомп и пожарных катеров, находящихся на вооружении подразделений противопожарной службы.

Примечание:

Для основных, специальных и вспомогательных пожарных автомобилей, мотоциклов, мотопомп, пожарных катеров нормы расхода масла для двигателей, а также трансмиссионных и консистентных смазок на каждые 100 кг расхода автомобилями жидкого топлива (по норме) установлены в следующем размере:

а) масло для двигателей автомобилей с карбюраторными двигателями, л ……….3,5

б) масло для двигателей автомобилей с дизельными двигателями, л ……………..4,0

в) трансмиссионное масло для автомобилей с одной ведущей осью, л ……………0,8

г) трансмиссионное масло для автомобилей с несколькими ведущими осями, л…1,5

д) консистентная смазка, л ……………………………………………………………0,6

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

_{Таблица 1}

Расчетное число технологического оборудования ЛОПР

Зависимость расчетного числа N_адр рукавных автомобилей от величины