Вступ

Прискорення науково-технічного прогресу в машино будуванні потребує поглиблення й розширення внутрішньо – галузевої спеціалізації на основі стандартизації і уніфікації виробів , вузлів деталей ,типізації технологічних процесів . Покращення якості продукції залежить від точності технологічного обладнання , оснащення і засобів вимірювання . Технічна підготовка виробництва нових видів продукції машинобудування і модернізації засобів виробництва обов’язково включає процеси проектування засобів технологічного оснащення на їх виготовлення .

Якістю продукції обумовлюється відповідністю кожного , хто працює на підприємстві за виконуючу ним роботу , організацію служби технічного контролю.

Важливу роль відіграють технічні закони – стандарти ,які перешкоджають випуску неякісної продукції і встановлюють межу між продукцією різної якості: найвищої ,високої і задовільної.

Найбільш ефективним засобом скорочення праці і матеріальних витрат на технічну підготовку виробництва та збільшення рівня оснащення виробництва являться комплексна уніфікація та стандартизація з подальшою спеціалізацією виробництва .

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

6

У зв’язку із зміною методів проектування та структур технологічного оснащення широке використання отримала оснастка багаторазового використання . Досвід роботи заводів показує, що використання пере налагоджувальних верстатних пристроїв в два – три рази срокивиготовлення верстатних пристроїв . Технологічне оснащення багаторазового використання успішно приймається у різних шипах виробництва.

Технологічне оснащення грає важливу роль в інтенсифікації виробництва виготовлення деталей, тому питання використання ,проектування, виготовлення та експлуатації пристроїв приділяється велика увага . Використання пристроїв збільшить точність обробки, контроль деталі і складання виробів, забезпечить механізацію і автоматизацію технологічних процесів, знизить кваліфікацію робочих, розширить технологічні можливості обладнання та збільшить безпеку праці.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

7

Вихідними даними для проектування пристрою є річна програма випуску деталей і маршрутний технологічний процес обробки деталі «вал шестерня » , який приведений у таблиці 1.

Таблиця 1.Технологічний маршрут обробки деталі»вал шестерня»

№ операції,

обладнання

Опис переходів

Схема базування

05

010

015

020

025

030

035

040

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

8

Загальна частина

1.1Призначення, будова та принцип роботи спроектованого пристосування.

Спроектований пристрій призначений для виконання технологічної операції – точіння зовнішньої поверхні Ø 40 Js6мм деталі «Вал-шестерня».

Пристрій використовується у серійному виробництві для установлення та закріплення заготовки на робочому місці.

Пристрій складається з паводкового патрона, затиском устрою та пневмоциліндра.

Принцип дії пристрою полягає в тому, що стиснуте повітря подається у без штокову порожнину пневмоциліндра від розподільчої муфти (3).Під дією цього повітря поршень 1 зі штоком (7) переміщується праворуч. Шток тисне на конус(15) переднього центра (10)Пелюстки центру (10) розходяться і фіксують його положення. При вмиканні верстата шпиндель з патроном обертається і кулачки(13,14) під дією центр обіжних сил затискають заготовку. Кінцевий затиск заготовки проводиться в початковий момент різання від складаючої сили різання Р.Після обробки деталі розтискають. Для цього стиснуте повітря подається в штокову порожнину. Шток через тягу(9) переміщує втулку ліворуч. Конус центру повертається в початкове положення. При цьому пелюстки центру стискаються і деталь розтискається.

Після обробки деталі верстата вимикається,шпиндель зупиняється і кулачки повертаються в початкове положення і деталь повністю розтискається,пружина 24 при цьому може розтискатися.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

9

1.2Перевірка умови позбавлення можливості переміщення заготовки в пристрої по шести ступеням свободи згідно за ГОСТ 21495-76

Згідно заданому кресленню деталі встановлюємо, що в якості технологічної бази раціонально прийняти центрові отвори і лівий торець

заготовки. Центрові отвори є подвійною напрямною базою, яка позбавляє

заготовку чотирьох ступенів свободи(опорні точки 1,2 та 3,4).

Упор в торець є опорною базою і позбавляє заготовку однієї ступені свободи(опорна точка 5). Шорстка база прихована і позбавляє заготовку однієї ступені свободи за рахунок сил затиску(опорна точка 6).

Рисунок 1.Схема базування заготовки.

Для повного базування заготовки необхідна і достатня наявність шести опорних точок .(Рисунок 2).

Опорна точка 1 позбавляє заготовку переміщення по вісі у.

Опорна точка 2 позбавляє заготовку обертання навколо вісі у.

Опорна точка 3 позбавляє заготовку переміщення по вісі z .

Опорна точка 4 позбавляє заготовку обертання навколо вісі z.

Опорна точка 5 позбавляє заготовку переміщення вздовж вісі х.

Опорна точка 6 позбавляє заготовку обертання навколо вісі х.

Таким чином, правило шести точок виконано.

Змн.Змн.

Арк.Арк.

№ докум.№ докум.

ПідписПідпис

ДатаДата

Арк.Арк.

10

Рисунок 2.Правило шести точок.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

11

2.Розрахункова частинна.

2.1 Розрахунок похибки встановлення заготовки.

Проводимо розрахунок похибки встановлення заготовки для точіння зовнішньої поверхні Ø40 is 6мм;яка базується і закріплюється в центрах.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

12

Визначаємо похибку встановлення заготовки за формулою[1]:

Wв=1.2·, (1)

де Wб - похибка базування ;

Wз- похибка закріплення ;

Wпр- похибка пристосування ;

Похибка базування Wб = 0 ,тому, що технологічна і вимірювальна бази співпадають в центрах.

Для даного способу закріплення заготовки Wз =0,так як заготовка під дією сил затиску не зміщується і не деформується.

Похибка пристрою Wпр складається з похибки виготовлення -Wвиг. і похибки зносу – Wзн. установчих елементів та похибки встановлення пристрою Wв.пр. на верстаті .

Похибка виготовлення Wвиг. для центра є допустиме радіальне биття.

Wвиг. =0,020 мм.

Похибка зносу Wзн. =0,тому,що вона не впливає на похибку закріплення,так як центри піджимаються. Похибка встановлення пристрою Wв.пр. =0,тому,що заготовка в центрах закріплюється без похибок,тобто вісь центрових отворів не зміщується відносно поверхні центрів.

Похибка,зв’язана з методом обробки. Wо,визначається жорсткістю технологічної системи ,температурними деформаціями, зносом інструменту. Для даного випадку Wо =0,020 мм.

Визначаємо результуючу похибку

W=1,2·,

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

13

Де Т-допуск на геометричний параметр.

W=1,2·.

W= 0,034<0,04 (мм).

Таким чином,пристрій забезпечує задану точність обробки.

2.2 Розрахунок зусилля затиску заготовки в пристосуванні.

Розраховуємо зусилля затиску для чернової обробки, яка виконується з однієї установки заготовки,як при чистовій обробці.

При точінні зовнішньої циліндричної поверхні Ø40Js 6мм виникають сили різання Pz,Py, i Px. Складова сила різання Pz діє по всій вісі переднього центра. Осьова сила затискуQ оброблюваної деталі з механізованим приводом діє по вісі задньої бабки верстата.

Рисунок 3.Схема дії сил на заготовку.

Призначаємо режими різання за довідником .[3]

Для визначення сил різання Pz,Py, Px, необхідно визначити швидкість ,подачу та припуск на обробку швидкість різання V=90м/хв., подача S=0,6мм/об, припуску на обробку t=2,5 мм.

Визначаємо сили різання за довідником [4]

Pz=10·Сpz·txpz·Soypz·Vnpz·Kpz ; (3)

Py=10·Сpy·txpy·Soypy·Vnpy·Kpy ; (4)

Px=10·Сpx·txpx·Soypx·Vnpx·Kpx ; (5)

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

14

Kp=Kmp·Kp·Kλp. (6)

За довідником [3]таблиця 18 с.273 знаходимо значення коефіцієнтів та показників ступенів за формулами:

Cpz=300; Xpz= -1,0; Ypz=0,75; npz= -0,15;

Cpy=243; Xpy=0,9; Y py=0,6; npy= -0,9;

Cpx=339; Xpx=1,0; Y px=0,5; npx= -0,4;

Визначаємо поправні коефіцієнти для сталі Gв=75кг·с/ мм2

Kmpz= ;

Kmpy= ;

Kmpx= ;

npz=0,9; npy=0,83; npx=0,87;

Kmpz= =0,9;

Kmpy= =0,83;

Kmpx= =0,87;

Визначаємо поправочний коефіцієнти,які враховують вплив геометричних параметрів різальної частини інструмента на складові частини сил різання при обробці сталі за довідником [3]

Kγpz=0,94; Kγpy=0,77; Kγpy=1,11;

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

15

Kλpz=1,0; Kλpz=0,75; Kλpz=1,07;

Звідси Pz=10·300·2,5-1·0,60,75·90-0,15·0,94·0,9·10=3616,65H;

Py=10·243·2,50,9·0,60,6·90-0,9·0,85·0,77·0,75=2540,25H;

Px=10·339·2,51·0,60,5·90-0,4·0,87·1,11·1,07=1146,3H;

Осьова сила затиску обробляємої деталі визначається за формулою[3]

Q=K·√Pz2+(Py-Px·)2· (7)

Де Q-потрібна сила затиску H;

K-коефіціент затиску;

Pz , Py , Px –складові сили різання Н;

D-діаметр обробляємої деталі, мм;

L-довжина обробляємої деталі,мм;

B=90- – кут між образуючою конуса центра задньої бабки і віссю

супорта ,грд ;B=90 – =60;

L- кут при вершині центра,град ;L=60;

γ1≈3°- кут тертя на поверхні конуса центра ,град;

γ2≈3°- кут тертя на поверхні пінелі задньої бабки верстата,град;

l-відстань від середини центрового отвору до середини пінелі,мм;

а-довжина пінелі задньої бабки,мм;

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

16

Коефіціент запасу визначаємо за формулою[3]

K=Ko·K1·K2·K3·K4·K5·K6 , (8)

Де Ko – коефіціент гарантованого запасу, Ko=1,5;

K1-коефіціент ,який враховує зростання сил різання із-за випадкових нерівностей на оброблюваних поверхнях , K1 =1,0;

K2- коефіціент ,який характеризує зростання сил різання внаслідок затуплення різального інструменту, K2=1,0;

K3- коефіціент ,який враховує зростання сил різання при переодичному різанні , K3=1,2



Страницы: Первая | 1 | 2 | 3 | Вперед → | Последняя | Весь текст